注塑机的工作原理核心是 “加热塑化→高压注射→保压补缩→冷却固化→脱模取件” 的循环过程，利用塑料的热物理特性（加热熔融、冷却固化），通过机械、液压 / 电动系统配合模具，将塑料原料加工成预设形状的制品。具体可分为 6 个关键步骤，逻辑连贯且环环相扣：
1. 原料准备与加料
将颗粒状（最常见）、粉状或片状的热塑性塑料（如 PP、ABS、PE）或热固性塑料，通过料斗加入注塑机的料筒中，原料需提前干燥（去除水分，避免制品出现气泡、缩孔）。
2. 加热塑化（核心：让塑料 “熔化成流体”）
料筒外部包裹着加热圈，按 “前段（靠近喷嘴）→中段→后段（靠近料斗）” 梯度升温（温度根据塑料材质调整，如 PP 约 180-220℃，ABS 约 200-250℃）；同时，料筒内的螺杆高速旋转，通过螺杆与料筒内壁的剪切摩擦产生额外热量，配合外部加热，让塑料原料逐步：
软化→熔融→均化（形成均匀、无气泡、流动性稳定的熔融塑料，简称 “熔料”）；
螺杆在熔料的反推力下缓慢后退，在螺杆前端形成 “储料区”，储存定量的熔料（储料量对应单次制品的重量）。
3. 合模锁紧（为注射做准备：密封模具型腔）
在注射熔料前，合模装置驱动动模向定模移动并压紧，通过液压锁模或电动锁模产生足够的锁紧力（锁紧力需大于熔料注射时的型腔压力，防止熔料从模具缝隙溢出，即 “溢边”），确保模具完全闭合密封。
4. 高压注射（核心：把熔料 “压入模具”）
当储料完成、模具锁紧后，注射系统启动：螺杆在注射油缸 / 电动马达的高压推力下，以设定的速度（注射速度）向前快速推进，将储料区的熔料通过喷嘴、流道、浇口，高压高速注入模具的型腔中，填满型腔的每一个细节（包括花纹、小孔等精密结构）。
5. 保压补缩（关键：避免制品缺陷）
熔料充满型腔后，螺杆不会立即后退，而是保持一定的压力（保压压力）持续一段时间（保压时间）：
因为熔料在型腔中冷却时会发生体积收缩，保压能持续向型腔补充少量熔料，填补收缩空隙，避免制品出现缩孔、凹陷、缺料等缺陷；
保压结束后，螺杆退回原位，准备下一次储料。
6. 冷却固化与脱模（成品成型）
保压结束后，模具内的冷却系统（如水道）开始工作，通过循环冷却水带走型腔中熔料的热量，让熔料从流体状态逐步冷却、固化，最终形成与模具型腔形状一致的塑料制品；当制品完全固化后，合模装置带动动模后退，模具开启，顶出机构（如顶针、顶板）将固化后的制品从模具中顶出，完成一次成型循环。
之后，设备自动重复上述步骤，进入下一轮生产，实现连续批量加工。
简单总结：注塑机就像 “塑料的高压注射器 + 模具冰箱”—— 先把塑料加热熔化成 “胶水状”，再高压压进模具，冷却后打开模具取出成型的塑料件，整个过程自动化程度高，适配从微小零件（如 3C 接口）到大型制品（如汽车保险杠）的生产。