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铸件模具二次脱出,提高缓冲体铸件精度和生产效率
2017-2-13 11:39:48
摩托车缓冲体铸件,该铸件平均壁厚2.5mm左右,机械加工后再配一个适当的链轮即为缓冲体组件。为保证摩托车后轮的平稳行驶,该组件装配时,缓冲体的4个链轮安装孔与中心的轴承孔之间有较高的位置度要求。
1.原有铸件的缺陷及改进
因铸件结构所限,铸件在脱模时的抱紧力较大,为顺利地脱模,早期的压铸模具的顶杆设计如图2所示。为放置顶杆,铸件上的4个链轮安装孔的底孔便无法在模具上做出,需通过后续的机械加工的方式完成。但铸件在后续的机械加工过程中,因安装孔处壁厚较厚,铸件的内部缩孔严重,严重影响产品质量。同时,由于螺纹安装孔没有底孔,对机加定位要求较高,稍有疏忽,机加后的铸件则位置度超差,无法满足使用要求,且生产效率极低,满足不了批量供货的需求。
为从根本上解决这个问题,就必须对压铸模具在结构上做出改进和提高,螺纹安装孔有必要在毛坯件上做出底孔,要在毛坯上做出底孔,就必须改变顶出杆的位置。
经过分析讨论,决定将顶出位置更改为如图3所示的部位,同时由原来的4根顶杆增加到8根。
生产过程中发现,由于顶杆所在位置铸件壁厚较薄,加之铸件抱紧力较大,铸件不能顺利地被顶出,时常会发生铸件顶出时底面被顶穿的现象,造成铸件报废。
2.新设计模具的提高
要想解决这个新问题,势必要增加顶杆数量或减小铸件的抱紧力,由于位置所限,再想增加顶杆数量已不可能,只能从减小铸件的抱紧力上下功夫。
根据模具结构,我们决定通过让铸件二次脱模的方式脱出,来分减第一次所需的顶出力。具体方案为:
将动模中芯的尾部台阶做到6 mm厚,动模型芯上的安装孔的深度做到10 mm(如图4 所示),开模时,动模中芯随压铸件一起向前运动4 mm,完成第一次脱模。此后,顶出板继续顶出,压铸件再从动模中芯上脱出,完成第二次脱模。通过两次脱模,减少了每次脱模的力量,可顺利完成压铸件的脱出。
解决了压铸件的脱模问题,还需要在下一循环中使定模中芯准确复位,否则铸件尺寸将发生变化,质量得不到保证。对于定模中芯的复位问题可利用模具自身的结构来完成,该模具动模中芯和定模中芯是相贴合的,合模时,依靠定模中芯将顶出时跟出的动模中芯推回,即可使其准确复位。
通过上述模具结构的改善,从根本上解决了缓冲体压铸件没有链轮安装孔底孔,后续加工难度大的问题,降低了废品率,大大提高了后续机械加工的生产效率。

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